Modelli gestionali: il caso Lic Packaging

Con una crescita del 12% sul 2017 e ormai prossimo il traguardo dei 100 milioni di fatturato, LIC Packaging di Verolanuova, in provincia di Brescia, è diventata un caso europeo nel settore delle nuove arti grafiche del packaging.

Fa R&D, progettazione, rendering, sviluppo e industrializzazione con materiali cellulosici di scatole primo imballo, astucci flessibili, casse americane, fustellati wrap around, display, arredi per fiere, giocattoli e da ultimo anche vaschette food contact, il tutto con un mix tecnico che spazia dall’off-set alla flexo fino al digitale di ultima generazione. Questa ‘felice’ anomalia italiana, che vanta 400 clienti attivi dei quali 250 sono gli stessi di 10 anni fa, non ha competitor ed è divenuta tale perché è riuscita ad essere fedele a sé stessa nel tempo, ad essere family company in un modo tanto tradizionale quanto innovativo.

Perché leggere questa storia?

Abbiamo raccolto dalla voce diretta di Cristina Bertoldo, rammaricata per l ‘assenza del fratello Piero il giorno dell’intervista, la storia dell’azienda di famiglia: per innovazioni tecnologiche, crescita costante nel tempo, integrazione a monte, capacità di anticipare le evoluzioni del mercato, LIC Packaging va considerata come emblema di quel made in ltaly che batte la crisi, crea valore aggiunto, fa innovazione tecnica e di gestione d’impresa. Il suo segreto è nella metamorfosi, nella capacità di adattarsi come un essere mutante al contesto: ed è ciò che sempre di più nei prossimi anni sarà richiesto alle imprese di fronte alla rivoluzione Industry 4.0. Senza contare che, a livello globale, dai materiali cellulosici ci si aspettano molteplici risposte alla domanda crescente di packaging a ridotto impatto ambientale.

La prima metamorfosi

Mio padre Giovanni iniziò nel 1952 con una piccola attività di tipografia; da allora, la nostra esperienza e competenza sono sempre rimaste nel settore della stampa. Fu negli anni ’60 che si sviluppò il settore calzaturiero e mio padre pensò di aprirsi alle scatole per scarpe e per camicie, aggiungendo alla stampa della carta quella del cartoncino teso e della sua formazione con la fustellatura. Comprese subito che si poteva dare, oltre al prodotto, anche il servizio, e questo significò fornire anche il contenitore dove collocare le scatole che contenevano i prodotti. Fu così che il settore calzaturiero rimase il più importante mercato per LIC Packaging. Nell’82, si pensò di affiancare alla stampa offset quella flessografica applicata al cartone ondulato. Così l’azienda fu ‘richiamata’ Lavorazione Imballi Cartone, cioè LIC Packaging. Questo tipo di scatola rappresentò lo strumento che ci permise poi di varcare i confini geografici e settoriali per vendere lontano, ed anche in settori differenti dalle scarpe. Fino a quegli anni in azienda c’erano macchine da stampa litografica per fogli piani, trance, fustellatrici e rivestitrici: queste ultime esistono tutt’ora, chiaramente rinnovate sotto il profilo tecnico, ma sempre in funzione per soddisfare la domanda di scatole rivestite per i settori non più delle scarpe e delle camicie, bensì per i prodotti premium e di lusso, dalla cosmetica, ai giocattoli all’elettronica di fascia alta: in tutti i settori dove è richiesta la scatola cofanetto, con fondo e coperchio.

La seconda metamorfosi

Mio padre si contraddistingueva per una grande lungimiranza, che secondo me era una caratteristica propria negli imprenditori di quel periodo: chi aveva successo, negli anni ’60, aveva in genere questa dote: la visione futura del mercato. Così, si spinse anche oltre: di fronte alle opportunità della cassa americana, si domandò: “Ma perché non usiamo la stampa flessografica dell’imballo secondario anche per quello primario fatto in microonda? Così potremo dare una soluzione più economica ma egualmente d’effetto rispetto alla costosa scatola litografata!”

Ondulati? Non solo per le casse!

E fu così che, insieme al signor Morsiani della ex-Imolese, confluita tanti anni fa nella Smurphit Kappa, mio padre fu il precursorse della stampa diretta su microonda, ma appunto stampata in flexo, con una macchina tipografica convertita grazie all’esperienza e all’inventiva di meccanici interni e delle ditte fornitrici. Però, prima di arrivare a macchine del tipo di una Masterflex bisognerà aspettare gli anni ‘90, mentre qui siamo ancora ai primi anni ’80.

Nuovi mercati

L’avvento della scatola americana ci permise di sganciarci dal mondo della scatola fondo-coperchio, del tipo a cofanetto per intenderci, e di aprirci a quello dell’astuccio ottenuto tramite la stampa del foglio, la sua fustellatura, il suo incollaggio con macchine del tipo piega-e-incolla. Fu una piccola rivoluzione, perché si passava dalla scatola rigida a due pezzi ad una flessibilità basata su un unico foglio. Le aziende del settore alimentare furono fra le prime a capire l’importanza di questa tecnologia, che ci ha permesso di crescere costantemente fino ai livelli attuali: il food pesa oggi per il 70% del nostro fatturato.

L’innovazione tecnica

Tornando all’applicazione dell’ondulazione alla scatola in cartone con microonde, lo sbocco di mercato più promettente era in tutti quei prodotti che dovevano essere posti sullo scaffale del supermercato secondo il metodo ‘a modulo di vendita’: multipli di singole confezioni, come un vasetto oppure una busta, raggruppate in una sorta di vassoio espositore semplice da allocare sui ripiani. Iniziava in quegli anni il declino del caricamento a scaffale del singolo pack. E mio padre aveva previsto questa evoluzione, osservando la crescita costante della grande distribuzione di quegli anni ’80.

La terza metamorfosi

È stato all’inizio degli anni ’90 che LIC Packaging è passata dalla trasformazione di fogli di cartone in soluzioni sia cartotecniche che da scatolificio, ad azienda integrata a monte: nel 1991 è entrato in azienda il primo ondulatore, comprato usato perché eravamo ancora piccoli e crescevamo solo con le nostre forze finanziarie. Ma ricordo che già negli anni ’80 mio padre aveva cercato di unire alcuni scatolifici bresciani per installare un ondulatore che servisse più aziende, dato che il fabbisogno di una sola azienda non ne giustificava la messa in funzione. Anche in questa idea era stato lungimirante, ma i suoi colleghi non ne compresero i vantaggi, così affrontò da solo un investimento gravoso non solo e non tanto sotto il profilo tecnico: non c’era nessuno in azienda che avesse l’esperienza per gestirlo e non si potevano ‘rubare’ tecnici alle aziende dei fornitori. Diventò un autodidatta, con l’aiuto di quelli che allora erano i ragazzi dell’officina, e che oggi sono ancora in azienda con noi. Così diventammo la prima ed unica azienda cartotecnica integrata a monte. Producevamo fogli per la divisione ‘scatolificio’ (cassa americana da trasporto) e per quella cartotecnica (microonda per imballo primario). Nel 1991 avvenne un altro evento significativo nel panorama distributivo nazionale: aprì a Verona il primo discount in Italia, quello di Lidl in Contrada Santa Lucia. E sappiamo l’importanza di questo format distributivo per l’evoluzione del cartone ondulato e delle scatole-espositore: mio padre capì subito sia i volumi di cartone che avrebbe generato la diffusione dei discount, sia l’importanza della grafica.

Continuo aggiornamento tecnico

Fummo i primi in Italia ed in Europa, di lì a poco, ad installare un fustellatore rotativo a 7 gruppi di stampa flexo ad alta definizione, quando la media esistente era di fustellatore a 2-3 colori. Fu uno shock: nessuno lo capì, per primi i commerciali, che non ne afferravano l’utilità, oltretutto per il costo che aveva. La compresero nei mesi successivi, quando si accorsero che non solo gli hard discount ma anche la grande distribuzione voleva casse in cartone a 5-6 colori, inizialmente nel comparto ortofrutta, poi a seguire in altri comparti. A metà degli anni ’90, per la precisione nel 1997, arrivò il nostro brevetto QET-Quick Easy Top, una scatola che non ha bisogno di sovraimballo: da due fogli di ondulato stampato si ottiene una scatola senza coperchio e a bassa resistenza avvolta da un coperchio ad alta protezione e facile da rimuovere: rimosso, resta la scatola che ha tutte le caratteristiche di un vassoio espositore pronto all’allocazione a scaffale. Con questo sistema si risparmia, ieri come oggi, nel processo di confezionamento, ma anche nei materiali: era competitivo rispetto alle confezioni dotate di uno strip rosso, per evidenziarlo agli addetti ai rifornimenti, che era in materiale plastico. Quindi, in anni in cui ancora non si parlava di riduzione degli impatti e di soluzioni monomateriali, il nostro brevetto era un precursore. Allora, la maggior parte dei nostri clienti erano aziende esportatrici, ed in Nord Europa quello strip rosso non andava d’accordo con le idee di riduzione degli impatti che iniziavano a circolare per la prima volta nel mondo.

La quarta metamorfosi

Fino ad allora eravamo cresciuti con le nostre forze, sia economico-finanziarie sia commerciali. Per l’ennesima volta, Giovanni comprese la necessità di fare un altro salto, questa volta molto più importante dei precedenti: ci serviva una visione più internazionale. Già eravamo fornitori di Henkel, di Johnson, di Nestlé, ed era il periodo delle aste e dei tender per le forniture: noi rischiavamo di perdere certi business perché eravamo più piccoli rispetto ad altri grandi gruppi esteri. Avevamo da 10 anni un fornitore importante, SAICA, che ci aveva seguito nei primi anni di utilizzo dell’ondulatore; in più, era un’azienda di famiglia come noi e quindi il confronto era immediato e fra persone. SAICA era partner per carte riciclate particolari, leggere e ad alte prestazioni. Per noi era strategico garantirci la fornitura di queste carte per due motivi: eravamo stati precursori della vendita di cartone a valore e non a peso grazie alla politica delle alte prestazioni del packaging. Lui non usava la parola ‘sostenibilità’, ma il concetto era lo stesso. Preliminare per questo tipo di prodotto e di servizio era avere ‘ingredienti’ di partenza di qualità, altrimenti non solo non si sarebbero ottenute durata, resistenza e contenuto di servizio, ma nemmeno immagine: non si può stampare bene su di un supporto di bassa qualità.

Il salto

Sposammo quindi la filosofia di SAICA fin da allora, e ci legammo a loro con l’ingresso del gruppo spagnolo al 20% del capitale sociale: ma senza cessione di quote, bensì con un aumento di capitale. Quindi, ottenemmo garanzia sulla qualità delle carte, possibilità di approcciare mercati internazionali ed un’iniezione di liquidità che ci permise di avviare il rinnovamento tecnologico: è partito nel 2001 e non è mai finito, da allora. Nel 2004 fu varato un piano di investimenti da 40 milioni di euro, e in breve diventammo una delle aziende più evolute a livello europeo. Da quel periodo, ogni anno LIC investe dai 4 ai 5 milioni di euro in innovazione tecnica.

Come gestire i sentimenti

Ricordo che ebbe un po’ paura, entrava un’altra realtà in casa sua; ma devo dire che allora avemmo più paura noi. Eppure, ci disse: “Figli, sappiate che è la famiglia a disposizione dell’azienda, e non è l’azienda a disposizione della famiglia.” Per noi, questo è ancora oggi il valore primario: la famiglia deve essere disposta a sacrificarsi per il benessere dell’impresa, delle 300 persone che lavorano qui, dell’indotto che abbiamo generato. Mio padre ha sempre avvertito su di sé una forte responsabilità sociale. Ciononostante, questo passaggio gli è costato tantissimo, ma a distanza di 18 anni è stata la scelta migliore; questa quota del 20% non è cresciuta, non sentiamo la necessità che cresca, da entrambe le parti. Nonostante la nostra piccola dimensione rispetto al grande gruppo, il suo presidente partecipa personalmente ogni anno alla nostra assemblea per il bilancio.

Il passaggio generazionale

Giovanni Bertoldo è stato il classico auto-da-fé: terza media, ma con una cultura personale costruita da solo: molto tempo dedicato alla lettura, ai viaggi, studioso di lingue straniere, aperto alle culture differenti, senza pregiudizi soprattutto in relazione al famoso momento che tutte le aziende aspettano con ansia: il passaggio generazionale. Mio fratello ed io abbiamo due anni di distanza; siamo entrati fra l’88 e l’89 in azienda, lui con un incarico tecnico, precedute dalle classiche estati passate in azienda, come molti figli di industriali fanno, durante gli studi tecnico-informatici. Io ho seguito studi amministrativo-commerciali ed ho svolto prima l’una e poi l’altra funzione in Lic. Mio padre non ci ha mai sforzati, non ci ha mai caricati di aspettative, preferiva farci crescere da soli, non ci imponeva ruoli o funzioni. Non ha scritto in anticipo il nostro destino, ma ha lasciato che ce lo creassimo esprimendo i nostri talenti. Insieme a mio fratello, è stato lungimirante nel capire che si doveva creare una squadra, che finanza e tecnologie non sarebbero mai state sufficienti. Lui è morto sette anni fa, ma la squadra era stata creata molto tempo prima. L’azienda non ha minimamente subito un contraccolpo alla sua morte, questa è la prova del suo concetto di ‘famiglia a disposizione dell’azienda”, basato su lungimiranza, ascolto ed umiltà. Amava profondamente la sua azienda, non era però egoista: ha aiutato tutti a sviluppare i propri talenti, al punto che il turn over da noi è molto basso, la squadra formata da lui è quasi la stessa di allora ed abbiamo più o meno tutti la stessa età. Non c’è stato passaggio generazionale ma una convivenza di vent’anni orientata alla crescita dell’azienda e delle persone. Oggi io ricopro la carica di amministratore delegato e mio fratello quella di presidente, mentre i miei due figli sono già entrati con le funzioni di responsabile dei tempi e metodi e di controllo della qualità. Entrambi, come è avvenuto per noi, sono stati lasciati liberi di scegliere.

Il marketing

Dopo la fase come responsabile amministrativa, ero passata alla funzione commerciale-marketing; negli anni in cui furono decisi pesanti investimenti a seguito dell’inizio di partnership con SAICA, le decisioni tecniche erano prese da mio padre e da mio fratello, ma ricordo che mio padre aveva una predisposizione al marketing produttivo: voglio dire che intuiva un mercato, intravvedeva il prodotto che quel mercato avrebbe richiesto, capiva che noi il prodotto non l’avevamo ancora ma che per farlo ci occorreva quella macchina. Lui sosteneva che le aziende come la nostra non potevano offrire al mercato ciò che ancora non avevano, e che quindi erano ‘condannate’ ad investire molto in anticipo: prima attrezzarci, poi farci il mercato, cioè l’opposto di quello che di solito fanno le grandi multinazionali. Questo è il vero rischio imprenditoriale, ed in questa sua visione trascinava tutti. Morto lui, nessuno ha potuto sostituirlo. Mio fratello ed io siamo di sessi diversi, con talenti diversi, con caratteri opposti ma molto complementari. Viviamo l’azienda a pelle, momento per momento: non ci sono riunioni-fiume, ma quando ci vediamo per decidere insieme abbiamo ben chiari tutti gli elementi per scegliere.

La metamorfosi nelle tecnologie

L’arrivo di SAICA ha avviato la fase di grande sviluppo, che stravolse la dotazione tecnica di Lic. Fu cambiato l’ondulatore: ne acquisimmo uno da 2,8 metri di luce, contro il precedente da 2,45; fu comprato un secondo ondulatore per produrre canneté da accoppiare con il patinato e per produrre onde ultrasottili, molto di più della micro-onda più diffusa, anche le F e le G. Dal 2004 ad oggi, abbiamo investito anche in un case maker a 6 colori che stampa su patinato (ogni colore ha un suo forno di asciugatura); abbiamo sostituito il parco delle fustellatrici e ne abbiamo 4 delle quali una installata lo scorso anno; disponiamo di 6 piega-incolla delle quali 3 attrezzate con la doppia introduzione per realizzare le soluzioni QET; le macchine da stampa off-set sono state sostituite entrambe nel 2012 di formato 120 x 160; per la stampa FLEXO, LIC si avvale di due macchine, di cui la prima da 7 colori rotativa, la seconda da 6 colori con stampa piana. Dopo la sostituzione di una fustellatrice e di una piega-incolla, l’ultima innovazione riguarda il sistema di stampa completamente digitale HP Page Wide 500, la seconda in funzione al mondo dopo quella negli Stati Uniti, che ha richiesto 3,5 milioni di euro, una parte dei 20 stanziati per il biennio 2017/2018. In sintesi, dal 2001 ad oggi il parco macchine è stato totalmente rinnovato e LIC non è più quella di allora, ma nemmeno come infrastrutture produttive, perché anche aree produttive, magazzini ed aree scoperte si sono moltiplicate come metri quadrati fino a 80.00 totali, dei quali 46.000 coperti che ospita un recente magazzino automatizzato per 16.000 posti pallet, creato per offrire servizio di stoccaggio ai nostri clienti.

Espansione in più settori

Nei primi anni 2000 si capisce che nella grande distribuzione la promozionalità diventa sempre più importante: non solo espositore da scaffale ma anche fuori scaffale da terra. Avevamo già uno studio di progettazione per gli astucci, quindi lo abbiamo potenziato, abbiamo acquisito una piccola azienda vicino a Milano per il know how e il parco clienti nei display di tipo durevole e semidurevole che ci mancava, ed abbiamo dato vita alla nuova linea produttiva per i display, da zero, a partire dal 2005. In 8 anni, la nuova divisione è cresciuta senza sosta al servizio di aziende nazionali ed internazionali; oggi vale 25 milioni di euro e pesa per il 30% sul fatturato. Questa nuova avventura ci ha permesso di costruire competenze e conoscenze che sono diventate di traino per tutte le altre divisioni di LIC, al punto che sono diventate di riferimento per tutto il gruppo SAICA: nel 2015 nasce così SAICA Display, un’azienda-marchio diLIC che rappresenta l’offerta nel settore degli espositori a livello europeo per tutto il gruppo SAICA. Tutti i progetti creati dalle multinazionali clienti che mirano a rendere omogeneo a livello europeo il processo progettuale e produttivo del display vengono così gestiti da LIC per tutto il gruppo. Si tratta prevalentemente di display in cartone, ma non solo: infatti, stanno crescendo le soluzioni in altri materiali, che permettono di produrne di durevoli e semi-durevoli. In questo mondo, oggi LIC è diventata azienda di riferimento a livello europeo.

Gli ultimi due anni

In seguito, si sono aggiunte nuove linee di prodotto: arredi in cartone, giocattoli, allestimenti temporanei, a riprova di come l’espansione sia un processo sempre in atto presso di noi. Per esempio, nel 2016 abbiamo creato una divisione food per prodotti diversi da casse, scatole, astucci e display: con Eco & Food abbiamo voluto fare un passo in più verso il food contact. Questo ha richiesto per l’ennesima volta la creazione di know-how: legislazione, prove, materiali, tecnologie di stampa.

Certificazioni e controllo

Negli ultimi anni quelle che sono state intuizioni, pratiche, consuetudini adottate da mio padre per quanto riguarda la sostenibilità ambientale e sociale d’impresa hanno richiesto un approccio più organizzato e sistemico. È stato avviato il percorso degli audit interni per arrivare a certificazioni di prodotto e di processo, è stato installato un sistema fotovoltaico che produce 1 milioni di kWh l’anno, il ricorso a materie prime certificate FSC è ormai la norma interna, ed abbiamo ottenuti la certificazione di compostabilità anche per il nuovo materiale dedicato alle soluzioni food contact. Al di là di questi strumenti, per noi è fondamentale avere sempre tutto sotto controllo: per questo, modifiche ed ampliamenti del quartiere industriale sono sempre funzionali a non delocalizzare mai nessuna fase del nostro processo, e vengono decise ed attuate anche per ridurre al minimo gli spostamenti dei materiali che potrebbero comprometterne le caratteristiche prestazionali.

Chi è oggi LIC?

Una realtà che innanzitutto disegna e progetta, perché il 10% dei nostri collaboratori fa ricerca e sviluppo: non abbiamo prodotti nostri, lavoriamo su commessa e nel solo 2017 ne abbiamo gestite 4.435. I nostri progettisti sono in grado di affrontare un problema legato ad un prodotto declinandolo in modi differenti: scatola primo imballo, astuccio flessibile, cassa americana, fustellati wrap around, display, il tutto con rendering, prototipi, presentazioni complete per progetti di respiro internazionale. Questo esempio declinato nel settore food fa capire come LIC non abbia un concorrente, ma concorrenti diversi in ambiti diversi. Non esiste, cioè, sul mercato, un’azienda che assomma competenze e tecnologie al suo interno integrandole oltretutto fra di loro per produrre commesse conformi alle specifiche con un livello del 99,84%: questo spiega perché di 400 clienti attivi, 250 sono gli stessi di 10 anni fa.