Modèles de gestion : le cas Lic Packaging

Avec une croissance de 12% sur l’année 2017, nous sommes désormais proches de l’objectif des 100 millions de facturation. Lic Packaging, située à Verolanuova, dans la province de Brescia, est devenue un cas de dimension européen dans le secteur des nouveaux art graphiques du packaging.

Elle est active dans les domaines suivants : R&D, conception, design, rendering, développement et industrialisation avec des matériaux cellulosiques de boîtes de premier emballage, étuis souples, caisses américaines, des prédécoupés wrap around, display, meubles pour les foires, les jouets et tout dernièrement des cuvettes food contact, le tout avec un mix technique qui va de l’offset à la flexo jusqu’à l’impression en numérique de dernière génération. Cette « heureuse » anomalie italienne, qui se vante d’avoir 400 clients actifs desquels 250 sont fidèles depuis plus de 10 ans, n’a pas de concurrent. Si elle est devenue ce qu’elle est, c’est par ce qu’elle est restée elle-même dans le temps ; à savoir : une société familiale traditionnelle mais ouverte à l’innovation

Pourquoi lire cette histoire?

Nous avons recueilli de la voix de Cristina Bertoldo, dont elle a déploré l’absence de son frère Piero le jour de l’interview, l’histoire de la société de famille : à travers les innovations technologiques, la croissance constante dans le temps, l’intégration en amont, la capacité d’anticiper les besoins du marché, Lic Packaging est considérée comme l’emblème même du made in Italy qui fait fi de la crise, crée de la valeur ajoutée, innove dans le secteur technologique et dans le gestion d’entreprise.

Son secret se trouve dans sa capacité de se métamorphoser, de s’adapter comme un mutant dans le contexte dans lequel elle se trouve : cette capacité d’adaptation sera de plus en plus requise dans les années à venir pour pouvoir affronter la révolution industrielle 4.0. Sans compter que, au niveau global dans le secteur des matériaux cellulosiques, il y a de plus en plus de demande de réponses à la demande toujours plus croissante de packaging à forte réduction d’impact environnementale.

La première métamorphose

Mon père, Giovanni, commença sa carrière en 1952 avec une petite activité de typographie ; depuis notre expérience et compétence sont restées dans le domaine de l’impression. Ce fut dans les années ’60 que se développa le secteur de la chaussure et mon père pensa ainsi s’ouvrir au monde des boîtes pour chaussures et chemises. En plus de l’impression du papier, il débuta l’impression sur carton compacte et une formation sur la découpe. Il comprit rapidement qu’en plus du produit, il pouvait donner un service, et ceci signifiait fournir également le récipient où sont placées les boîtes contenant leurs produits. Ce fut ainsi que le secteur des chaussures resta le marché le plus important pour la Lic Packaging. En 1982, il fut entrepris de compléter l’impression en offset par l’impression flexographique appliquée au carton ondulé. C’est ainsi que la société fut « renommée » Lavorazione Imballi Cartone ; à savoir : Lic Packaging. Ce type de boîtes représenta l’outil qui nous permit de franchir les frontières géographiques et sectoriels pour vendre plus loin et aussi dans des secteurs autres que les chaussures.

Durant toutes ces années dans la société, il y avait des machines à impression lithographique pour des feuilles à plat, forme de découpe, presses à découper et machines à revêtir : ces dernières existent toujours, elles ont été rénovées au niveau technique, et elles sont toujours en fonction pour satisfaire la demande de boîtes imprimées pour les secteurs non plus des chaussures et des chemises, mais plutôt pour les produits premium et de luxe, de la cosmétique, aux jouets électroniques de haut de gamme. En résumé, dans tous les secteurs où est requis la « boîte-coffret » avec fond et couvercle.

La deuxième métamorphose

Mon père se distinguait par une grande clairvoyance, qui était selon moi une caractéristique des entrepreneurs de cette époque : celui qui avait du succès dans les années ’60, avait en effet ce don : la vision future du marché. Aussi, il s’élança également plus loin : face aux opportunités de la caisse américaine, il se demanda : « Pourquoi n’utilisons-nous pas l’impression flexographique de l’emballage secondaire aussi pour la version primaire fait en micro-cannelure ? Nous pourrions ainsi donner une solution plus économique mais également avec un bénéfice d’image par rapport à la coûteuse boîte lithographiée!»

L’ondulé ? Pas seulement pour les caisses

Ce fut ainsi que, ensemble avec Monsieur Morsiani de la ex-Imolese, intégrée il y a des années auprès de Smurfit Kappa, mon père fut le précurseur de l’impression direct sur la micro-cannelure, imprimée effectivement en flexographie, avec une presse d’imprimerie reconvertie grâce à l’expérience et à l’inventivité des mécaniciens internes et des sociétés fournisseurs. Toutefois, avant d’arriver à la hauteur d’une machine de type Masterflex, il faudra attendre les années ’90, tandis que nous étions encore au début des années ’80.

Nouveaux marchés

L’arrivée de la caisse américaine nous a permis de nous éloigner du monde de la boîte « fond – couvercle «, du type coffret et de nous ouvrir à celui du format étui obtenu par impression de la feuille de papier, sa découpe, son collage avec des machines du type plieuse-colleuse. Ce fut une petite révolution, car nous passions d’une boîte rigide à deux pièces à une flexibilité basée sur une unique feuille. Les sociétés du secteur alimentaire furent parmi les premières à saisir l’importance de cette technologie. Elle nous a permis de croître de manière constante jusqu’aux niveaux actuels : le domaine du food pèse aujourd’hui 70% de notre chiffre d’affaire.

L’innovation technologique

Concernant l’application de l’ondulation à la boîte en carton en micro-cannelure, le débouché sur le marché plus prometteur était dans tous ces produits qui devaient être positionné sur le linéaire du supermarché selon la méthode « module de vente » : emballages produits multiples individuels, comme des pots ou des sachets, regroupés dans un mini présentoir de comptoir pour y être placé sur les étagères. C’est à cette époque qu’il y a eu un déclin des recharges des produits individuels en linéaire. Mon père avait pressenti cette évolution, en observant la croissance constante de la grande distribution moderne des années ’80.

La troisième métamorphose

Ce fut au début des années ’90 que la LIC Packaging est passée de la transformation des feuilles en carton en des solutions aussi bien en papeterie qu’en business de boîtes, à une société intégrée en amont : en 1991 nous avons acquis la première onduleuse, d’occasion car nous n’étions encore qu’une petite société et nous nous développions uniquement avec nos seules forces financières. Je me souviens que déjà dans les années ’80 mon père avait tenté d’unir certains producteurs de boîtes en carton de la région de Brescia pour installer une onduleuse qui aurait pu couvrir les besoins de plusieurs sociétés, vu que le besoin d’une seule société ne justifiait pas sa mise en fonction. Il a été avec cette idée en quelque sorte visionnaire, mais ses collègues n’avaient pas réussi à en comprendre les avantages. Aussi il décida d’affronter seul cet investissement lourd non seulement sous un profil technique : il n’y avait personne dans la société avec l’expérience nécessaire pour la gérer et nous ne pouvions « voler » des techniciens des fournisseurs. Il devint un autodidacte, avec le soutien de ceux qui était les « gars de l’atelier » et qui aujourd’hui travaillent encore dans notre société. Ainsi nous étions devenus la première et unique société de cartonnage intégrée en amont. Nous produisions des feuilles pour la division « boîtes en carton » (caisse américaine pour le transport) et pour la papeterie (micro-cannelure pour emballage primaire). En 1991, il advint un autre événement significatif dans le panorama de la grande distribution au niveau national : le premier discounter LIDL ouvrit ses portes à Vérone en Italie. Nous connaissons l’importance de ce format de distribution alimentaire pour l’évolution du carton ondulé et des displays : mon père comprit tout de suite aussi bien les volumes de carton générés par les discounters que l’importance du graphisme.

Mise à niveau technique continue

Nous avons été les premiers en Italie et en Europe à avoir installé une presse à découper rotative de 7 groupes pour machine à impression en flexographie à haute définition, lorsque la moyenne existante était d’une presse à découper de 2 à 3 couleurs. Ce fut un choc : personne ne le comprit, en premier les commerciaux, qui n’en voyaient pas l’utilité, surtout en considérant son impact coût plus élevé. Ils le saisirent quelques mois plus tard, lorsqu’ils se rendirent compte que non seulement les hard discounter mais également la grande distribution moderne voulait des caisses en carton de 5 – 6 couleurs, initialement dans le secteur fruits et légumes, et ensuite dans les autres dans les autres départements. Vers le milieu des années ’90, plus précisément en 1997, nous reçûmes le brevet de notre QET – QUICK Easy Top, une boîte qui n’a pas besoin de « suremballage » : avec deux feuilles en carton ondulé imprimé, on obtient une boîte sans couvercle et à basse résistance enveloppée d’un couvercle à haute protection et facile à enlever : enlevé, il reste la boîte qui a toutes les caractéristiques d’un présentoir de comptoir prêt à l’utilisation en linéaire. Avec ce système on économise, aujourd’hui encore, dans le processus d’assemblage et également dans les matériaux : c’était un concept très compétitif par rapport aux solutions dotées d’une bandelette rouge, pour le mettre en valeur aux personnels d’approvisionnement, qui était en matière plastique. Aussi, durant les années où l’on ne parlait pas encore de réduction de l’impact sur l’environnement et de solutions mono-matériels, notre brevet était un vrai précurseur. La majeur partir de nos clients étaient des sociétés d’export, et en Europe du Nord, cette bandelette rouge n’était pas en ligne avec les idées de réduction des impacts environnementaux qui commençaient à faire son chemin au niveau mondial.

La quatrième métamorphose

Jusqu’alors, nous nous sommes développés avec nos seules forces, aussi bien économiques, financières que commerciales. Pour la énième fois, Giovanni compris la nécessité de faire un bond en avant, cette fois-ci beaucoup plus substantielle que les précédentes : nous avions besoin d’une vision plus internationale. Nous étions déjà fournisseurs de sociétés comme Henkel, Johnson et de Nestlé, et c’était la période des concours et des tender : nous prenions le risque certains business du à notre taille plutôt locale en comparaison à d’autres groupes étrangers. Depuis 10 ans nous collaborions avec un fournisseur important, SAICA, qui nous avait suivi durant les premières années après l’acquisition de notre onduleuse ; en plus c’était une société familiale comme nous et ainsi la confrontation était immédiate et entre personnes. SAICA était partenaire pour papiers recyclés particuliers, légers et à hautes prestations. Pour nous c’était stratégique de nous garantir la fourniture de ces papiers et ceci pour deux raisons : nous étions précurseurs de la vente de carton à valeur et non au poids, grâce à la politique des hautes prestations du packaging. Lui n’utilisait pas le mot « durabilité », mais le concept était identique. Comme condition préalable pour ce type de produit e de service, c’était d’avoir des « ingrédients » de départ qualitatifs, autrement, non seulement nous n’aurions pas obtenus les critères de durée, résistance et contenu de service, mais j’imagine aussi : on ne peut pas bien imprimer sur un support de basse qualité.

Le bond en avant

Depuis lors, nous avions épousé ainsi la philosophie SAICA et nous nous liâmes à eux avec l’entrée du groupe espagnol à raison de 20% du capital social de Lic Packaging : mais sans cession de parts, mais bien avec une augmentation de capital. Aussi, nous avions obtenu une garantie sur la qualité du papier, la possibilité d’approcher des marchés internationaux et une injection de liquidité qui nous permit d’entreprendre un renouvellement technologique : c’est parti en 2001 et cela ne s’est jamais arrêté depuis. En 2004 nous lançâmes un plan d’investissement de 40 millions d’Euro, et en peu de temps, nous devînmes une des sociétés les plus évoluées au niveau européen. Depuis cette période, chaque année LIC Packaging investit entre 4 et 5 millions d’euro dans l’innovation technique.

Comment gérer les émotions

Je me souviens qu’il a eu un peu peur, une nouvelle réalité entrait chez lui ; mais je dois avouer ce sentiment de peur était plus fort pour nous. Et pourtant, il nous dit : « mes enfants, sachez que c’est la famille qui est à disposition de la société, et non la société à disposition de la famille ». Pour nous, ceci est encore aujourd’hui la valeur primordiale : la famille doit être prête à se sacrifier pour le bien-être de la société, des 300 personnes qui y travaillent, des sous-traitants que nous avons créés ou développés. Mon père a toujours pris sur lui une forte responsabilité sociale. Néanmoins, cette période lui a été coûteuse, mais en prenant du recul sur ces 18 dernières années, ce fut réellement la meilleure décision ; ce quota de 20% n’a pas augmenté, nous ne sentons pas le besoin de l’augmenter, et ceci en accord avec les deux parties. Malgré notre petite taille par rapport à ce grand groupe, son président participe personnellement et chaque année à notre assemblée pour discuter du bilan.

Le passage de génération

Giovanni Bertoldo a été le classique autodidacte : école obligatoire, mais avec une culture personnelle qu’il s’est construite lui-même : beaucoup de temps dédié à la lecture, aux voyages, érudit en langues étrangères, ouvert aux diverses cultures, sans préjugé surtout dans la relation au fameux moment dont toutes les sociétés attendent avec anxiété : le passage de génération.

Mon frère et moi avons deux ans de différence. ; nous sommes entrés dans la société entre 1988 et 1989, lui avec une responsabilité de nature technique, précédé des temps passés en été dans la société, comme le font beaucoup d’enfants d’industriels, durant leurs études technico-informatique. Moi, j’ai suivi des études administratif-commerciaux et j’ai ainsi passé d’une fonction à l’autre au sein de la société. Mon père ne nous a jamais obligé, il n’y a pas eu d’attentes de sa part vis-à-vis de nous deux. Il préférait nous voir grandir en toute liberté, il ne nous imposait aucun rôle ou fonction. Il n’a pas écrit d’avance notre destin, mais il nous a laissé l’écrire par nous-mêmes, en exprimant nos propres talents. Ensemble avec mon frère, cela a été comme une vision que celle de créer une équipe et que les aspects financiers et technologiques n’auraient jamais été suffisants. Mon père est décédé il y a de cela 7 ans déjà, mais l’équipe avait déjà été créée depuis un bon moment. La société n’a pas subi de contre-choc à son décès, ceci est la preuve de son concept de « famille à disposition de la société », basé sur une vision, l’écoute et l’humilité. Il aimait profondément sa société, il n’était pas un égoïste : il a aidé tout le monde à développer leurs propres talents, au point que la rotation du personnel est très basse chez nous. L’équipe qu’il avait formé est encore là et nous avons plus ou moins tous le même âge. Il n’y a pas eu de passage générationnel, mais bel et bien une cohabitation de vingt ans orientés à la croissance de la société et des employés. Aujourd’hui je couvre la charge d’administrateur délégué et mon frère celle de président, tandis que mes deux enfants sont déjà en société avec la fonction de responsable des temps et méthodes de contrôle de la qualité. Tous les deux, comme pour mon frère et moi, ils ont été libre de choisir leur voie.
Le marketing

Après le passage comme responsable de l’administration, je suis passée à la fonction commercial – marketing ; durant les années où il fut décidé d’investir lourdement, et ce suite à l’initiative de partenariat avec SAICA, les décisions techniques étaient prises par mon père et mon frère, mais je me rappelle que mon père avait une prédisposition au marketing de production ; je m’explique : il pressentait le produit dont le marché aurait demandé, il comprenait que nous n’avions pas encore le produit mais pour le produire il nous fallait cette machine. Il soutenait que les sociétés comme la nôtre ne pouvaient pas offrir ce que nous n’avions pas, et donc qu’elles étaient « condamnées » à investir en avance : tout d’abord s’équiper et puis se faire le marché, à savoir : tout le contraire de ce que font d’habitude les multinationales. Ceci est le vrai risque entrepreneurial, et c’est dans cette vision qu’il nous entraînait. Lui décédé, personne n’a pu le remplacer. Mon frère et moi sommes de sexe différent, avec des talents différents, avec des caractères opposés mais complémentaires. Nous avons la société dans la peau. Nous la vivons à tous les moments. Il n’y pas de réunions fleuves, mais quand on se voit pour décider ensemble, nous comprenons très bien tous les éléments pour définir un choix.

La métamorphose dans les technologies

L’arrivée de SAICA a lancé la phase des grands développements, qui a bouleversé le parc technologique de la LIC. L’onduleuse fut changée : nous acquîmes une de 2,8 mètres de lumière, contre 2,45 pour la précédente ; une deuxième onduleuse fut acquise pour produire cannelure nue couplée sur papier couché brillant et pour produire des cannelures ultra subtiles, beaucoup plus de la microcannelure qui est plus diffuse, aussi la F et la G. De 2014 à aujourd’hui nous avons aussi investi dans un case maker (combinés) à 6 couleurs qui imprime sur carton translucide (chaque couleur a son propre four de séchage) ; nous avons remplacé deux machines à découpe et nous en avons 4 dont une a été installée l’année précédente ; nous disposons de 6 plieuses-colleuses dont 3 sont équipées avec double entrée pour réaliser le solutions QET ; Les deux machines offset ont été remplacées en 2012 avec des formats 120 x 160 ; pour la machine FLEXO, LIC se prévaut de deux machines , dont la première est 7 couleurs en rotative et la seconde de 6 couleurs avec impression à plat. Après le remplacement d’une presse à découper et d’une plieuse-colleuse, la dernière innovation concerne le système d’impression totalement numérique HP PageWide 500, la deuxième en fonction dans le monde après celle aux Etats-Unis. Elle a nécessité un investissement de 3,5 millions d’euro, une partie des 20 millions alloués pour les deux années 2017 / 2018. En résumé, depuis 2001 à aujourd’hui, le parc des machines a été entièrement renouvelé et LIC n’est plus la société d’alors, et même pas en tant qu’infrastructure de production, car même les surfaces de production, les entrepôts et les surfaces extérieures se sont multipliées en mètres carrés jusqu’à 80’000 au total, dont 46’000 sont couverts avec un entrepôt récent automatisé avec une contenance de 16’000 palettes, créé pour offrir un service de stockage à nos clients.

Expansion dans d’autres domaines d’activités

Durant les premières années du deuxième millénaire, nous comprenons que dans la grande distribution moderne, l’activité promotionnelle devient toujours plus importante : pas seulement les présentoirs pour les linéaires mais également les présentoirs de sol. Nous avions déjà un studio de conceptualisation pour les étuis, aussi nous l’avons renforcé, en acquérant une petite société près de Milan pour son know how et son parc clients pour les displays de type permanent et semi-permanent qui nous manquaient dans l’offre LIC. Nous avons donné vie à une nouvelle ligne de production pour les présentoirs, de zéro, à partir de 2005. En 8 années, la nouvelle division s’est développée continuellement au service de sociétés locales et internationales ; aujourd’hui elle vaut 25 millions d’euro et pèse le 30% de notre chiffre d’affaires. Cette nouvelle aventure nous a permis de construire de nouvelles compétences et connaissances qui sont devenues pour toutes les autres divisions de la LIC, à tel point qu’elles sont devenues des références pour tout le groupe SAICA : en 2015 naît SAICA Display, une division de la LIC qui représente l’offre pour le secteur des présentoirs au niveau européen pour l’ensemble du groupe SAICA. Tous les projets créés par les clients internationaux qui ont pour but de rendre plus homogène au niveau européen le processus conceptuel et productif du présentoir sont gérées par la LIC pour le groupe. Il s’agit principalement de présentoirs en carton, mais pas seulement : en effet, il a une forte demande pour des solutions avec d’autres matériaux, qui permettent de produire des displays permanents et semi-permanents. Dans ce monde, aujourd’hui LIC est devenue une société de référence au niveau européen.

Les deux dernières années

Par la suite, se sont ajoutées deux nouvelles lignes de produits : mobilier en carton, jouets, aménagements temporaires, pour preuve que le concept d’expansion est ancré en nous. Par exemple en 2016 nous avons créé une division food pour produits divers mis en caisses, boîtes, étuis et display : avec Eco & Food, nous avons voulu faire un pas en avant vers le food contact. Ceci a requis pour la énième fois la création de know how : législation, tests, matériaux, technologie d’impression.

Certification et contrôle

Durant les dernières années, celles qui ont été qu’intuitions, pratiques, habitudes adoptées par mon père pour ce qui concerne la durabilité environnementale et sociale de l’entreprise, elles ont requis une approche plus organisée et systématique. Le parcours des audits interne pour acquérir les certifications des produits et des processus a été lancé. Nous avons installé un système photovoltaïque qui produit 1 million de kWh par année, le recours à des matières premières certifiées FSC est désormais la norme interne, et nous avons obtenu la certification de compostabilité également pour le nouveau matériau dédié aux solutions food contact. Au-delà de ces outils, il est fondamental pour nous de tout avoir sous contrôle : c’est pour cela les modifications et les extensions du quartier industriel sont toujours fonctionnels et à ne jamais délocaliser aucune phase de notre processus, et elles sont décidées et actualisées pour réduire au minimum les déplacements des matériaux qui pourraient compromettre les caractéristiques de performance.

Qui est LIC aujourd’hui ?

Une réalité qui avant tout dessine et conçoit, car le 10% de nos collaborateurs s’occupe de R&D : nous n’avons pas en soi de produits nous appartenant, nous travaillons sur projet et seulement en 2017 nous en avons géré 4’435. Nos concepteurs sont en mesure de faire face un problème lié à un produit et de le décliner de diverses façons : boîte de premier emballage, étui flexible, caisse américaine, display découpes wrap around, le tout avec rendering, prototypes, présentations complètes d’envergure internationale. Cet exemple décliné dans le secteur food explique comment LIC n’a pas de vrai concurrent, mais de concurrents différents dans des domaines différents. Il n’existe pas sur le marché une société qui englobe compétences et technologies à son interne, tout en les intégrant entre elles pour produire des projets conformes aux spécifications à un niveau de 99,84% de réussite : ceci explique pourquoi des 400 clients actifs, 250 sont les mêmes qu’il y a dix ans.